วิธีตรวจสอบผู้จำหน่ายคอมเพรสเซอร์ AC สำหรับยานยนต์: การทดสอบ การตรวจสอบย้อนกลับ การรับประกัน และการควบคุมแบทช์

คุณควรตรวจสอบผู้จำหน่ายคอมเพรสเซอร์ AC สำหรับยานยนต์อย่างไร?

ตรวจสอบซัพพลายเออร์โดยเชื่อมต่อข้อกำหนดการสมัครของคุณกับหลักฐานที่ไซต์การผลิตจริง ตรวจสอบข้อมูลประจำตัวทางกฎหมายและโรงงาน อำนาจการออกแบบผลิตภัณฑ์ วัสดุที่เข้ามา กระบวนการผลิตที่สำคัญ การทดสอบที่ปรับเทียบ ความสะอาดและการควบคุมน้ำมัน การตรวจสอบย้อนกลับล็อต การจัดการความไม่สอดคล้อง การวิเคราะห์การรับประกัน และการควบคุมการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม ใบรับรองและตัวอย่างที่น่าสนใจถือเป็นหลักฐานเบื้องต้น พวกเขาไม่ได้พิสูจน์ว่าชุดการผลิตจะเหมาะสมและดำเนินการได้

การตรวจสอบเชิงปฏิบัติมีสี่ขั้นตอน: การรับรองโต๊ะ การตรวจสอบกระบวนการนอกสถานที่หรือระยะไกล การตรวจสอบตัวอย่าง/ล็อตนำร่อง และการตรวจสอบประสิทธิภาพที่กำลังดำเนินอยู่ ผู้ซื้อกำลังประเมิน Elecdura's โปรแกรมคอมเพรสเซอร์ AC สำหรับยานยนต์ขายส่ง หรือผู้ผลิตรายอื่นควรใช้รายการตรวจสอบที่มีการควบคุมและข้อกำหนดการใช้งานเดียวกันเพื่อให้สามารถเปรียบเทียบผลการวิจัยได้

หลักฐานของซัพพลายเออร์มีความเข้มแข็งมากขึ้นเมื่อเปลี่ยนจากเอกสารระบบการจัดการไปสู่ผลิตภัณฑ์ที่เห็นและผลลัพธ์ของล็อตนำร่อง

สรุปกรอบการตรวจสอบซัพพลายเออร์

1. กำหนดขอบเขตการตรวจสอบก่อนขอเอกสาร

'ผู้จำหน่ายคอมเพรสเซอร์ AC' อาจหมายถึงเจ้าของแบรนด์ โรงงาน บริษัทการค้า ผู้นำเข้า ผู้ผลิตซ้ำ หรือโรงซ่อม ระบุตระกูลผลิตภัณฑ์และรูปแบบการจ่าย: การเคลื่อนที่ด้วยสายพานแบบคงที่หรือแบบแปรผัน คอมเพรสเซอร์วาล์วควบคุมแบบไม่มีคลัตช์ หน่วยสากลสำหรับงานหนัก คอมเพรสเซอร์ไฟฟ้าแรงสูง ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตซ้ำ หรือชิ้นส่วนบริการ เกณฑ์การตรวจสอบเปลี่ยนแปลงไปตามผลิตภัณฑ์

แสดงรายการการใช้งาน ปริมาณประจำปี ภูมิภาค สารทำความเย็น แรงดันไฟฟ้า การติดฉลาก การรับรอง ความคาดหวังในการรับประกัน และคุณลักษณะพิเศษ ตัดสินใจว่าใครเป็นเจ้าของภาพวาดและตัวอ้างอิงโยง หากซัพพลายเออร์พัฒนาหน่วยหลังการขายจากตัวอย่าง OE ให้กำหนดว่าจะมีการตรวจสอบความเหมาะสม ประสิทธิภาพ วัสดุ การควบคุม และความรับผิดชอบทางกฎหมาย/ทรัพย์สินทางปัญญาอย่างไร

กำหนดขอบเขตการตรวจสอบ: ที่อยู่ของการผลิต คลังสินค้า การหล่อ/การตัดเฉือนจากภายนอก ซัพพลายเออร์คลัตช์ ซัพพลายเออร์วาล์วควบคุมหรืออินเวอร์เตอร์ ห้องปฏิบัติการทดสอบ สถานที่บรรจุ และสถานที่วิเคราะห์การรับประกัน การตรวจสอบสำนักงานขายในขณะที่การผลิตเกิดขึ้นที่อื่นทำให้มีการรับประกันกระบวนการเพียงเล็กน้อย

2. ตรวจสอบนิติบุคคล โรงงาน และเอกลักษณ์ของผลิตภัณฑ์

จับคู่ใบเสนอราคา ใบอนุญาตประกอบธุรกิจ ผู้รับผลประโยชน์ธนาคาร นิติบุคคลใบแจ้งหนี้ ชื่อ/ที่อยู่ใบรับรอง ป้ายโรงงาน ฉลากผลิตภัณฑ์ และเอกสารการส่งออก ขอแผนผังองค์กรและผู้ติดต่อที่รับผิดชอบด้านการขาย วิศวกรรม คุณภาพ การผลิต และการรับประกัน ยืนยันว่าหน่วยงานใดลงนามข้อกำหนดและเปลี่ยนแปลงการอนุมัติ

เดินสายวัสดุและข้อมูลจากคำสั่งซื้อของลูกค้าผ่านการวางแผน การผลิต การทดสอบ การปล่อย การบรรจุ และการจัดส่ง เลือกหมายเลขชิ้นส่วนปัจจุบันและติดตามย้อนกลับ ซัพพลายเออร์ควรสามารถแสดงให้เห็นว่าสถานที่นั้นถูกสร้างขึ้นที่ไหน ใช้แบบร่าง/การแก้ไขใด ล็อตวัสดุและส่วนประกอบย่อยใดที่ใช้ อุปกรณ์/ผู้ปฏิบัติงานรายใดที่ผลิต และบันทึกการตรวจสอบ/ทดสอบใดที่เผยแพร่

ระวังความคลุมเครือของบทบาท บริษัทการค้าอาจเป็นหุ้นส่วนทางการค้าที่มีความสามารถ แต่ต้องเปิดเผยโรงงานจริงและเปลี่ยนแปลงการควบคุม โรงงานอาจประกอบคอมเพรสเซอร์ในขณะที่ซื้อส่วนประกอบย่อยหลักๆ ความเสี่ยงไม่ได้อยู่ที่การเอาท์ซอร์สเอง ความเสี่ยงไม่สามารถควบคุมหรือซ่อนเร้นได้

3. ประเมินระบบการจัดการคุณภาพ—โดยไม่ต้องประเมินค่าใบรับรองสูงเกินไป

ISO 9001 จัดให้มีกรอบการจัดการคุณภาพ ในขณะที่ IATF 16949 และข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้าเพิ่มความคาดหวังด้านยานยนต์ เครื่องมือหลักคุณภาพของ AIAG ได้แก่ APQP, Control Plan, PPAP, FMEA, MSA และ SPC กรอบการทำงานเหล่านี้ช่วยจัดระเบียบหลักฐาน แต่การรับรองไม่ได้รับประกันว่าคอมเพรสเซอร์เฉพาะเจาะจงเหมาะกับการใช้งานของคุณหรือผ่านข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพของคุณ

ตรวจสอบใบรับรองใด ๆ ในฐานข้อมูลของผู้ออกหรือได้รับการยอมรับหากเป็นไปได้ ตรวจสอบชื่อตามกฎหมาย ที่อยู่ที่ผลิต ขอบเขต มาตรฐาน ปัญหา/วันหมดอายุ และสถานะ ใบรับรองสำหรับ 'การค้าชิ้นส่วนยานยนต์' ไม่ครอบคลุมถึงการผลิตคอมเพรสเซอร์ ใบรับรองกลุ่ม ณ ที่อยู่อื่นอาจไม่ครอบคลุมถึงโรงงานที่เสนอราคา

ตัวอย่างบันทึกของระบบที่เกิดขึ้นจริง: การตรวจสอบภายใน การทบทวนของฝ่ายบริหาร การร้องเรียนจากลูกค้า การดำเนินการแก้ไข การสอบเทียบ การฝึกอบรม ประสิทธิภาพของซัพพลายเออร์ การเปิดตัวผลิตภัณฑ์ และการเปลี่ยนแปลง มองหาการแก้ปัญหาอย่างสม่ำเสมอมากกว่าการนำเสนอที่สมบูรณ์แบบ ซัพพลายเออร์ที่น่าเชื่อถือสามารถแสดงความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดในอดีต การควบคุม สาเหตุที่แท้จริงที่ได้รับการตรวจสอบ การดำเนินการแก้ไข และการป้องกันการเกิดซ้ำ

4. ทบทวนวิศวกรรมการใช้งานและการควบคุมการเปลี่ยนแปลง

สำหรับแต่ละ SKU จำเป็นต้องมีบันทึกการใช้งานที่ได้รับการควบคุมซึ่งมีการอ้างอิง OE ยานพาหนะ/เครื่องยนต์/ปี/ตลาด ตระกูลคอมเพรสเซอร์ การแทนที่/การควบคุม การติดตั้ง การออกแบบพอร์ต/หัวท้าย รอก คลัตช์ แรงดันไฟฟ้า ขั้วต่อ สารทำความเย็น สารหล่อลื่น และปริมาณ ตรวจสอบว่าเซสชันแทนที่และข้อมูลแค็ตตาล็อกที่ขัดแย้งกันได้รับการแก้ไขอย่างไร

ทบทวนการตรวจสอบการออกแบบหรือหลักฐานวิศวกรรมย้อนกลับ ความคล้ายคลึงกันของมิติยังไม่เพียงพอ ซัพพลายเออร์ควรจัดการกับความจุ ประสิทธิภาพ พฤติกรรมของวาล์วควบคุมหรืออินเวอร์เตอร์ เสียง/การสั่นสะเทือน ขีดจำกัดแรงดัน/อุณหภูมิ การไหลเวียนของน้ำมัน วัสดุ ซีล แรงบิดของคลัตช์ และความทนทานที่เหมาะสมกับการใช้งาน ขีดจำกัดการยอมรับต้องมาจากแบบร่าง ข้อมูลจำเพาะของลูกค้า เกณฑ์มาตรฐาน OE ที่ได้รับการยืนยัน หรือการตรวจสอบทางวิศวกรรม ไม่ใช่วลี 'มาตรฐานอุตสาหกรรม' ทั่วไป

ต้องได้รับการอนุมัติเป็นลายลักษณ์อักษรล่วงหน้าสำหรับการเปลี่ยนแปลงในโรงงาน ซัพพลายเออร์รายย่อย การหล่อ การตัดเฉือน แบริ่ง ซีล วาล์ว คลัตช์ อิเล็กทรอนิกส์ น้ำมัน กระบวนการ การทดสอบ ฉลาก หรือบรรจุภัณฑ์ กำหนดหลักฐานและระดับตัวอย่างที่ต้องการในการเปลี่ยนแปลงแต่ละครั้ง ในระหว่างการตรวจสอบ ให้เลือกการเปลี่ยนแปลงล่าสุดและตรวจสอบว่าเอกสาร แผนการควบคุม คำแนะนำการทำงาน การฝึกอบรม การแยกสินค้าคงคลัง และการแจ้งเตือนลูกค้าได้รับการอัปเดต

5. ตรวจสอบวัสดุที่เข้ามาและซัพพลายเออร์รายย่อย

จัดทำแผนที่รายการที่ต้องซื้อที่สำคัญ: ตัวเรือน สโครล/ลูกสูบ/แผ่นสวิง เพลา แบริ่ง ซีล ปะเก็น วาล์วควบคุม คอยล์/แบริ่งคลัตช์ รอก ขั้วต่อ อินเวอร์เตอร์ มอเตอร์ ตัวยึด สารหล่อลื่น สารดูดความชื้น ฝาครอบพอร์ต และกล่อง ทบทวนเกณฑ์ซัพพลายเออร์ที่ได้รับอนุมัติ การตรวจสอบขาเข้า การตรวจสอบใบรับรอง การระบุล็อต การจัดเก็บ และการควบคุมที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด

เลือกล็อตที่เข้ามาจากพื้นและเปรียบเทียบข้อกำหนดการซื้อ ฉลากซัพพลายเออร์ บันทึกการตรวจสอบ และปัญหาการผลิต ตรวจสอบว่าผู้ตรวจสอบวัดคุณลักษณะที่สำคัญหรือนับเฉพาะกล่องเท่านั้น สำหรับตลับลูกปืน ซีล วาล์ว และอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ การควบคุมและการตรวจสอบย้อนกลับของซัพพลายเออร์อาจมีความสำคัญมากกว่าการทดสอบแบบทำลายล้างที่เข้ามา

สอบถามวิธีการป้องกันการทดแทนสินค้าปลอมหรือโดยไม่ได้รับอนุญาต ตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงของซัพพลายเออร์รายย่อยและคุณสมบัติแหล่งที่มาคู่ หากโรงงานไม่สามารถระบุยี่ห้อ เกรด หรือล็อตของน้ำมัน ตลับลูกปืน ซีล หรือส่วนประกอบควบคุมในหน่วยที่เสร็จสมบูรณ์ได้ การตรวจสอบภาคสนามก็จะอ่อนแอ

6. สังเกตกระบวนการผลิตที่สำคัญ

ปฏิบัติตามคำสั่งผลิตปกติมากกว่าการสาธิตที่เตรียมไว้ ตรวจสอบการควบคุมการตัดเฉือนสำหรับขนาด ผิวสำเร็จ ศูนย์กลาง ความเรียบ และความสะอาด ตรวจสอบการเลือกเกจ การตรวจสอบชิ้นแรก/ชิ้นสุดท้าย การควบคุมอายุการใช้งานเครื่องมือ การชดเชย แผนปฏิกิริยา และการแยกการผลิตที่ต้องสงสัยหลังจากผลลัพธ์ที่อยู่นอกการควบคุม

ในการประกอบ ให้สังเกตการระบุชิ้นส่วน ความสะอาด การจัดการ การติดตั้งซีล การหล่อลื่น การควบคุมแรงบิด/มุมหรือแรงกด การป้องกันข้อผิดพลาด และการทำงานซ้ำ คอมเพรสเซอร์ไวต่อสิ่งสกปรกและน้ำมันที่ไม่ถูกต้อง ตรวจสอบม้านั่ง ถาด คุณภาพอากาศ การทำความสะอาด วิธีปฏิบัติในการใช้ถุงมือ/การจัดการ และวิธีป้องกันพอร์ตที่เปิดอยู่

สำหรับคอมเพรสเซอร์แบบคลัตช์ ให้ตรวจสอบรอก/แบริ่ง คอยล์คลัตช์ ช่องว่างอากาศ ตัวยึด การตรวจสอบทางไฟฟ้า และการจัดตำแหน่ง สำหรับวาล์วควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ ให้ตรวจสอบเอกลักษณ์ของชิ้นส่วนและการควบคุมการสอบเทียบ/การใช้งาน สำหรับคอมเพรสเซอร์ไฟฟ้า ให้ขยายการตรวจสอบไปยังการพันขดลวด ฉนวน อินเวอร์เตอร์/อิเล็กทรอนิกส์ ขั้วต่อ HV การทดสอบไดอิเล็กทริก/ฉนวน การแยกน้ำมัน การควบคุมความชื้น และการจัดการอย่างปลอดภัย

7. ตรวจสอบการทดสอบปลายสาย

การทดสอบปลายสายการผลิตที่น่าเชื่อถือจะสร้างหลักฐานตามวัตถุประสงค์ที่มีการควบคุม สอบเทียบ และตรวจสอบย้อนกลับได้

สถานีทดสอบจะมีประโยชน์ก็ต่อเมื่อมีการควบคุมวิธีการ ขีดจำกัด อุปกรณ์ติดตั้ง การสอบเทียบ การบำรุงรักษา ซอฟต์แวร์ การอนุญาตบายพาส และการเก็บรักษาข้อมูล ขอให้ซัพพลายเออร์อธิบายว่าการทดสอบแต่ละครั้งตรวจพบโหมดความล้มเหลวที่กำหนดไว้อย่างไร และวิธีจัดการกับความไม่แน่นอนของการวัด

ความสมบูรณ์ของการรั่วไหลและแรงดัน

ตรวจสอบสื่อทดสอบ ความดัน ความเสถียร ระยะเวลา วิธีการตรวจจับ ขีดจำกัด การชดเชยอุณหภูมิ การรั่วของฟิกซ์เจอร์ การตรวจสอบหลัก และปฏิกิริยาต่อความล้มเหลว การทดสอบฟอง การทดสอบการสลายตัวของแรงดัน การทดสอบฮีเลียม และการทดสอบแรงดันพิสูจน์มีจุดประสงค์ที่แตกต่างกัน อย่ายอมรับ 'ทดสอบการรั่วไหล 100%' โดยไม่มีวิธีการและขีดจำกัด

การทดสอบการทำงานและประสิทธิภาพ

ยืนยันว่าทุกหน่วยได้รับการทดสอบการทำงานระยะสั้นและตัวอย่างได้รับแผนผังประสิทธิภาพแบบเต็มหรือไม่ บันทึกความเร็ว สภาวะการดูด/คายประจุ สารทำความเย็นหรือก๊าซทดสอบ อุณหภูมิ การกระจัด/ความจุ กำลัง/แรงบิด/กระแสไฟฟ้า ประสิทธิภาพ คำสั่งวาล์ว และขีดจำกัดการยอมรับตามความเหมาะสม การทดสอบการหมุนของอากาศไม่สามารถพิสูจน์ประสิทธิภาพของสารทำความเย็นได้

เสียงรบกวนและการสั่นสะเทือน

ตรวจสอบขีดจำกัดของวัตถุประสงค์ ตำแหน่งการวัด ความเร็ว/สภาวะโหลด การควบคุมพื้นหลัง อิทธิพลของฟิกซ์เจอร์ ตัวอย่างหลัก และการตัดสินของผู้ปฏิบัติงาน 'ไม่มีเสียงรบกวนผิดปกติ' จำเป็นต้องมีการอ้างอิงและแผนการตอบสนอง ตรวจสอบว่าแบริ่ง คลัตช์ วาล์ว และเสียงกลไกภายในแตกต่างกันอย่างไร

การตรวจสอบระบบไฟฟ้าและการควบคุม

สำหรับคอยล์คลัตช์ ให้ตรวจสอบความต้านทาน/กระแสและฉนวนตามที่ระบุไว้ สำหรับวาล์วควบคุม ให้ตรวจสอบค่าไฟฟ้าและการตอบสนองที่ได้รับคำสั่ง สำหรับคอมเพรสเซอร์ไฟฟ้า ให้ตรวจสอบการทดสอบพันธะกราวด์/ความต่อเนื่อง และความต้านทานต่อไดอิเล็กทริก หรือการทดสอบฉนวนที่กำหนดโดยการออกแบบที่ได้รับอนุมัติ รวมถึงการสื่อสาร/การทำงานของอินเวอร์เตอร์ และซอฟต์แวร์หรือการสอบเทียบที่ตรวจสอบย้อนกลับได้ อย่าคิดค้นวิธีหรือค่าทดสอบสากล ใช้ข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ที่ได้รับอนุมัติ

8. ตรวจสอบระบบการวัด การสอบเทียบ และความสามารถของกระบวนการ

สติกเกอร์การสอบเทียบเพียงอย่างเดียวไม่ได้พิสูจน์ว่าเกจมีความเหมาะสม ช่วงการตรวจสอบ ความละเอียด ความแม่นยำ/ความไม่แน่นอน ความถี่ การตรวจสอบย้อนกลับมาตรฐาน สภาพแวดล้อม การควบคุมความเสียหาย และผลกระทบนอกการสอบเทียบ เลือกบันทึกอุปกรณ์ที่เกินกำหนด เสียหาย หรือล้มเหลวเมื่อเร็วๆ นี้ และดูว่ามีการประเมินผลิตภัณฑ์ที่ได้รับผลกระทบหรือไม่

สำหรับการวัดค่าที่สำคัญ ให้ทบทวนการวิเคราะห์ระบบการวัดหรือวิธีการอื่นที่สมเหตุสมผล ดัชนีความสามารถของกระบวนการจะมีความหมายก็ต่อเมื่อกระบวนการมีเสถียรภาพ มีการสุ่มตัวอย่าง ระบบการวัดเพียงพอ และค่าความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ถูกต้อง ดูแผนภูมิพื้นฐานและบันทึกปฏิกิริยา ไม่ใช่แค่สรุป Cpk สีเขียว

9. ตรวจสอบความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับตั้งแต่กล่องจนถึงบันทึกกระบวนการ

ความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับควรเรียกคืนกระบวนการและทดสอบหลักฐานที่อยู่เบื้องหลังหน่วยที่จัดส่ง และเชื่อมโยงการส่งคืนไปยังการดำเนินการแก้ไข

กำหนดหน่วยการติดตามที่ต้องการ: หมายเลขประจำสินค้า ล็อตรายวัน ใบสั่งผลิต หรือชุดงานส่วนประกอบ ผลิตภัณฑ์และกล่องควรระบุหมายเลขชิ้นส่วน เวอร์ชันแก้ไขหรือควบคุม วันที่/ล็อต ผู้ผลิต ข้อมูลสารทำความเย็น/น้ำมันในกรณีที่จำเป็น และฉลากของผู้ซื้อ คุณภาพการสแกนและความสามารถในการอ่านมีความสำคัญหากคลังสินค้าของลูกค้าต้องใช้บาร์โค้ด

ดำเนินแบบฝึกหัดการติดตามแบบสองทาง เลือกคอมเพรสเซอร์ที่บรรจุแล้วติดตามวัสดุ สายการผลิต ผู้ปฏิบัติงาน/อุปกรณ์ การทดสอบ และการปล่อย จากนั้นเลือกล็อตส่วนประกอบที่สำคัญและติดตามไปข้างหน้าไปยังสินค้าสำเร็จรูปและการจัดส่งที่ได้รับผลกระทบทั้งหมด จับเวลาการออกกำลังกาย. การตรวจสอบย้อนกลับที่ใช้เวลาหลายวันในระหว่างที่เกิดปัญหาภาคสนามไม่สนับสนุนการกักกันที่รวดเร็ว

10. ตรวจสอบความไม่สอดคล้อง การทำงานซ้ำ และการรับประกัน

ตรวจสอบพื้นที่กักกัน ป้ายสถานะ บล็อกระบบ หน่วยงานตรวจสอบวัสดุ สัมปทาน เศษซาก และคำแนะนำในการทำงานซ้ำ การทำงานซ้ำต้องมีวิธีการที่ได้รับอนุมัติและการตรวจสอบซ้ำ ผู้ปฏิบัติงานไม่ควรทดสอบหรือปรับหน่วยที่ล้มเหลวซ้ำๆ จนกว่าจะผ่านโดยไม่บันทึกความล้มเหลว

ตรวจสอบการส่งคืนการรับประกันตามชิ้นส่วน ชุดงาน ยานพาหนะ ระยะทาง/ชั่วโมง โหมดความล้มเหลว และสาเหตุหลักที่ยืนยันแล้ว คำกล่าวอ้างของคอมเพรสเซอร์มักเกี่ยวข้องกับการปนเปื้อนของระบบ ความสมดุลของน้ำมัน การไหลเวียนของอากาศคอนเดนเซอร์ที่ไม่ดี การใช้งานที่ไม่ถูกต้อง หรือการควบคุมทางไฟฟ้า นอกเหนือจากข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ ซัพพลายเออร์ที่แข็งแกร่งดำเนินการรื้อถอน เก็บหลักฐาน แยกแยะแหล่งที่มาของความล้มเหลว และป้อนข้อค้นพบในการออกแบบ ดำเนินการ แค็ตตาล็อก บรรจุภัณฑ์ และคำแนะนำในการติดตั้ง

ตรวจสอบการดำเนินการแก้ไขที่ปิดแล้วหลายประการ 'ผู้ปฏิบัติงานฝึกอบรมใหม่' ทำงานแบบสแตนด์อโลน หรือเกิดข้อผิดพลาดได้ยากขึ้นจากการติดตั้ง การตรวจจับ เอกสาร หรือการเปลี่ยนแปลงกระบวนการ มีการตรวจสอบประสิทธิภาพในชุดข้อมูลและข้อมูลภาคสนามในภายหลังหรือไม่

11. อนุมัติตัวอย่างและล็อตนำร่อง

ไม่อนุมัติการผลิตจากตัวอย่างโชว์รูมที่เลือกเอง กำหนดแหล่งที่มาของตัวอย่างและปริมาณนำร่อง จากนั้นตรวจสอบตัวตน ขนาด วัสดุ คลัตช์/การควบคุม น้ำมัน ความสะอาด การรั่วไหล การทำงาน ประสิทธิภาพ เสียง/การสั่นสะเทือน ความพอดี บรรจุภัณฑ์ และการติดฉลาก ติดตั้งหรือทดสอบบัลลังก์โดยใช้แผนที่จัดทำเป็นเอกสารที่เหมาะสมกับความเสี่ยง

สร้างชุดหลักฐานสไตล์ PPAP ในกรณีที่จำเป็น: แบบร่าง รายการแอปพลิเคชัน ผังกระบวนการ PFMEA แผนการควบคุม ผลลัพธ์ของวัสดุ/ประสิทธิภาพ การศึกษาการวัดผล ความสามารถ การอนุมัติรูปลักษณ์/ฉลาก ตัวอย่าง และใบรับประกันการส่งหรือการอนุมัติของผู้ซื้อ รูปแบบ AIAG อาจมีประโยชน์ แต่ความเสี่ยงของผู้ซื้อจะเป็นตัวกำหนดเนื้อหา แม้ว่าซัพพลายเออร์จะอยู่นอกห่วงโซ่ลูกค้าของ IATF ก็ตาม

เก็บตัวอย่างทองคำเฉพาะในกรณีที่พื้นที่จัดเก็บไม่ลดคุณภาพและเชื่อมโยงกับข้อมูลที่ได้รับการควบคุมเท่านั้น ขนาด รูปถ่าย ผลการทดสอบ งานศิลปะฉลาก และการแก้ไข มักจะเชื่อถือได้มากกว่าชิ้นส่วนชั้นวางที่ไม่ได้วัด

12. ให้คะแนนซัพพลายเออร์และติดตามการผลิต

ใช้เกณฑ์ถ่วงน้ำหนักที่เชื่อมโยงกับความเสี่ยงทางธุรกิจ:

• การใช้งานและความแม่นยำทางเทคนิค

• คุณภาพและความสามารถของผลิตภัณฑ์/กระบวนการ

• การส่งมอบ กำลังการผลิต ความต่อเนื่อง และสินค้าคงคลัง

• การตรวจสอบย้อนกลับและการควบคุมการเปลี่ยนแปลง

• การวิเคราะห์การรับประกันและความรวดเร็วในการดำเนินการแก้ไข

• การสื่อสารเชิงพาณิชย์และเอกสาร

• ต้นทุน รวมถึงการตรวจสอบ การส่งคืน เวลาหยุดทำงาน และความเสี่ยงภาคสนาม

ติดตามข้อบกพร่องที่เข้ามา ความพอดีที่ไม่ถูกต้อง การอ้างสิทธิ์ในภาคสนาม ข้อบกพร่องของซัพพลายเออร์ที่ได้รับการยืนยัน เวลาตอบสนอง การจัดส่ง และการเปลี่ยนแปลงโดยไม่ได้รับอนุญาตตามชุดงาน เพิ่มการตรวจสอบหลังการเปลี่ยนแปลงหรือแนวโน้ม ลดได้ด้วยหลักฐานเท่านั้น รักษาแหล่งสำรองสำหรับแอปพลิเคชันที่สำคัญ แต่อนุมัติให้เป็นข้อกำหนดเดียวกัน

การตรวจสอบระยะไกลเมื่อไม่สามารถเดินทางได้

การตรวจสอบระยะไกลสามารถคัดกรองซัพพลายเออร์และปิดช่องว่างหลักฐานเฉพาะได้ แต่จะง่ายกว่าในการจัดขั้นตอนและยากกว่าในการตรวจสอบการไหลของวัสดุ การดูแลทำความสะอาด ข้อมูลประจำตัวของอุปกรณ์ และสภาวะที่ไม่ได้วางแผนไว้ วางแผนเส้นทางวิดีโอสด แทนที่จะยอมรับเฉพาะภาพจากโรงงานที่ตัดต่อแล้ว ขอให้ไกด์เริ่มต้นนอกอาคาร แสดงที่อยู่และป้ายการผลิต จากนั้นปฏิบัติตามใบสั่งผลิตหนึ่งรายการจากคลังสินค้าผ่านสายการผลิต ทดสอบ กักกัน และสินค้าสำเร็จรูป

เลือกบันทึกและผลิตภัณฑ์ระหว่างการโทร ตัวอย่างเช่น เลือกกล่องที่มองเห็นได้ในสต็อคสำเร็จรูป อ่านล็อตของกล่อง และขอให้พนักงานที่มีคุณภาพดึงข้อมูลการทดสอบและบันทึกวัสดุที่เกี่ยวข้อง เลือกเกจบนเส้นและตรวจสอบซีเรียลกับระบบการสอบเทียบ ขอให้ผู้ปฏิบัติงานไม่เพียงแต่ผู้จัดการด้านคุณภาพเท่านั้นเท่านั้นให้อธิบายคำแนะนำในการทำงาน ปฏิกิริยาของข้อบกพร่อง และความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับ ใช้กล้องตัวที่สองเมื่อจำเป็นเพื่อให้รายการที่เลือกมองเห็นได้อย่างต่อเนื่อง

ปกป้องการรักษาความลับที่ถูกต้องตามกฎหมายด้วย NDA และขอบเขตของกล้องที่ตกลงกัน แต่ไม่ยอมรับ 'ข้อมูลลับ' เป็นเหตุผลครอบคลุมในการระงับหลักฐานกระบวนการทั้งหมด หากไม่สามารถสังเกตกระบวนการที่สำคัญได้จากระยะไกล ให้จัดประเภทเป็นเปิดและต้องมีการตรวจสอบนอกสถานที่ พยานอิสระ หรือการตรวจสอบที่เข้มงวดกว่าก่อนการอนุมัติปริมาณ

ห้องปฏิบัติการอิสระและการตรวจสอบภาคสนาม

การทดสอบอิสระควรตอบความเสี่ยงที่กำหนดไว้ ห้องปฏิบัติการมิติสามารถตรวจสอบส่วนต่อประสานที่สำคัญได้ การวิเคราะห์วัสดุสามารถตรวจสอบโลหะผสมหรือโพลีเมอร์ได้ ห้องปฏิบัติการด้านประสิทธิภาพที่ผ่านการรับรองสามารถเปรียบเทียบความจุ กำลัง การตอบสนองของการควบคุม เสียง และความทนทานภายใต้เงื่อนไขที่กำหนด ทดสอบตัวอย่างการผลิตที่เลือกแบบสุ่ม ไม่ใช่หน่วยที่ส่งแยกจากการขายโดยไม่มีการเลือกล็อตที่ตรวจสอบย้อนกลับได้

การทดลองภาคสนามควรใช้ยานพาหนะที่เป็นตัวแทน สภาพอากาศ และหน้าที่ บันทึกการควบคุมการติดตั้งและสภาวะของระบบพื้นฐาน เพื่อให้วงจรที่ปนเปื้อนหรือคอนเดนเซอร์ที่ถูกบล็อกไม่ทำให้ผลลัพธ์เป็นโมฆะ ตรวจสอบประสิทธิภาพการทำความเย็น ความดัน/อุณหภูมิ เสียง การรั่วไหลของน้ำมัน พฤติกรรมทางไฟฟ้า และหลักฐานการส่งคืนชิ้นส่วน กำหนดระยะเวลาทดลองใช้และการยอมรับก่อนการติดตั้ง

ตัวอย่างในห้องปฏิบัติการที่ผ่านไม่ได้อนุมัติกระบวนการอย่างถาวร เชื่อมโยงผลลัพธ์กับโรงงาน การแก้ไขชิ้นส่วน แหล่งที่มาของส่วนประกอบ น้ำมัน ขีดจำกัดการทดสอบ และแบทช์ การเปลี่ยนแปลงที่เกี่ยวข้องใดๆ จะเปิดการตรวจสอบที่ได้รับผลกระทบอีกครั้ง ในทางกลับกัน หน่วยภาคสนามที่ล้มเหลวควรกระตุ้นให้เกิดการเก็บรักษาหลักฐานและการทำงานที่ต้นตอ ไม่ใช่การปฏิเสธทุกชุดในทันทีโดยไม่มีการวิเคราะห์การกักกัน

ธงแดงที่ควรหยุดการอนุมัติ

• บริษัทที่เสนอราคาจะไม่เปิดเผยสถานที่ผลิตจริง

• ชื่อใบรับรอง ที่อยู่ หรือขอบเขตไม่ตรงกับการผลิต

• ซัพพลายเออร์ไม่สามารถระบุได้ว่าคอมเพรสเซอร์เป็นของใหม่ ผลิตใหม่ หรือซ่อมแซมแล้ว

• การจับคู่แอปพลิเคชันจะขึ้นอยู่กับรูปถ่ายหรือชื่อตระกูลคอมเพรสเซอร์เท่านั้น

• ไม่ทราบประเภท/ปริมาณน้ำมัน สารทำความเย็น หรือวาล์วควบคุม

• 'ทดสอบแล้ว 100%' ไม่มีวิธีการ ขีดจำกัด การสอบเทียบ หรือข้อมูลที่เก็บไว้

• หน่วยที่ล้มเหลวสามารถทดสอบซ้ำหรือนำกลับมาทำใหม่ได้โดยไม่ต้องมีบันทึกที่ได้รับการควบคุม

• สินค้าสำเร็จรูปไม่สามารถติดตามไปยังส่วนประกอบย่อยที่สำคัญและผลการทดสอบได้

• การเปลี่ยนแปลงโรงงาน การออกแบบ หรือซัพพลายเออร์ย่อยไม่จำเป็นต้องได้รับการแจ้งเตือนจากลูกค้า

• การวิเคราะห์การรับประกันจะรายงานเฉพาะ 'ลูกค้านำไปใช้ในทางที่ผิด' หรือ 'สินค้าเสีย' โดยไม่มีหลักฐาน

คำถามที่พบบ่อย

ISO 9001 เพียงพอสำหรับซัพพลายเออร์คอมเพรสเซอร์ในยานยนต์หรือไม่

สามารถสาธิตกรอบการทำงาน QMS ได้ แต่ไม่ได้พิสูจน์ความถูกต้องแม่นยำในการใช้งานในยานยนต์หรือประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์ด้วยตัวมันเอง ตรวจสอบผลิตภัณฑ์และกระบวนการจริง อาจคาดหวังหลักฐาน IATF 16949 และเครื่องมือหลักด้านยานยนต์ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดของลูกค้าและห่วงโซ่อุปทาน

ซัพพลายเออร์ทุกรายต้องจัดเตรียม PPAP หรือไม่?

ไม่ใช่ทุกธุรกรรมหลังการขายจะต้องมี AIAG PPAP อย่างเป็นทางการ แต่ผู้ซื้อควรขอหลักฐานที่เหมาะสมกับความเสี่ยง ซึ่งครอบคลุมถึงการออกแบบ/การใช้งาน การควบคุมกระบวนการ วัสดุ ขนาด ประสิทธิภาพ การวัด ความสามารถ การติดฉลาก และการอนุมัติการเปลี่ยนแปลง การควบคุมความต้องการของลูกค้าตามสัญญา

การตรวจสอบนอกสถานที่ควรใช้เวลานานเท่าใด?

ขึ้นอยู่กับกลุ่มผลิตภัณฑ์ กระบวนการ ไซต์ และความเสี่ยง การตรวจสอบหนึ่งวันอาจทำให้โรงงานประกอบชิ้นส่วนอยู่ในระดับสูง คอมเพรสเซอร์ไฟฟ้าใหม่ กระบวนการผลิตซ้ำ หรือแหล่งที่มาหลายไซต์อาจต้องใช้ผู้เชี่ยวชาญและการติดตามผลในเชิงลึก คุณภาพของหลักฐานมีความสำคัญมากกว่าระยะเวลาที่กำหนด

รายงานผลการทดสอบจากบุคคลที่สามสามารถแทนที่การตรวจสอบจากโรงงานได้หรือไม่

ไม่ พวกเขาสามารถตรวจสอบตัวอย่างหรือการทดสอบเฉพาะได้ แต่ไม่ได้แสดงให้เห็นว่ามีการควบคุมการผลิตตามปกติ การตรวจสอบย้อนกลับ การเปลี่ยนแปลง และไม่เป็นไปตามข้อกำหนด ใช้การทดสอบอิสระและการตรวจสอบกระบวนการร่วมกัน

สิ่งที่ควรได้รับการตรวจสอบอีกครั้งหลังจากมีการเปลี่ยนแปลงซัพพลายเออร์?

ประเมินการออกแบบ ซัพพลายเออร์รายย่อย วัสดุ กระบวนการ เครื่องมือ ไซต์งาน การทดสอบ ซอฟต์แวร์ น้ำมัน ฉลาก หรือบรรจุภัณฑ์ที่ได้รับผลกระทบอีกครั้ง ต้องการตัวอย่างและหลักฐานตามสัดส่วนของความเสี่ยง และเพิ่มการตรวจสอบการผลิตตั้งแต่เนิ่นๆ

เปลี่ยนการตรวจสอบให้เป็นความสัมพันธ์ด้านอุปทานที่มีการควบคุม

การตรวจสอบไม่ใช่การเยี่ยมชมโรงงานหรือการรวบรวมเอกสาร ควรจัดทำรายการความเสี่ยง เจ้าของ วันที่ครบกำหนด หลักฐาน ชิ้นส่วนที่ได้รับอนุมัติ ข้อมูลจำเพาะ ข้อกำหนดในการทดสอบ การตรวจสอบย้อนกลับ กฎการเปลี่ยนแปลง และตัวชี้วัดที่กำลังดำเนินอยู่ ซัพพลายเออร์ที่แข็งแกร่งทำให้หลักฐานดังกล่าวง่ายต่อการปฏิบัติตามตั้งแต่คำขอสมัครไปจนถึงการคืนการรับประกัน

เพื่อให้มีคุณสมบัติ Elecdura สำหรับโปรแกรมคอมเพรสเซอร์ ให้ส่งรายการ OE/แอปพลิเคชัน ปริมาณประจำปี ตลาด ประสิทธิภาพและข้อกำหนดด้านเอกสาร ฉลาก/บรรจุภัณฑ์ และความคาดหวังในการตรวจสอบผ่านทาง หน้าการ ติดต่อ จากนั้นสามารถประเมินชุดทางเทคนิคและตัวอย่างที่ได้โดยใช้กรอบงานการตรวจสอบซัพพลายเออร์แบบเดียวกับที่ใช้กับผู้สมัครทุกคน